Additive Reparatur für Turbinen am Drei Schluchten Damm von Dongfang Electric
China Yangtze Power hat Dongfang Electric Machinery einen Auftrag über reportedly 15,8 Millionen Yuan (rund 2,36 Millionen US Dollar) erteilt. Gegenstand ist die Entwicklung eines additiven Verfahrens, mit dem Dichtringe von Turbinenläufern direkt vor Ort repariert werden. Das geht aus einem Bericht von 3D Printing Industry hervor, der sich auf die Ausschreibung stützt. Betroffen ist das Wasserkraftwerk Drei Schluchten. Es ist eine Entwicklungsphase und noch keine laufende Reparatur.
Inhaltsverzeichnis
Der Auftrag im Überblick
Laut 3D Printing Industry läuft das Projekt über 29 Monate. Es betrifft Dichtringe mit 8,4 bis 10,9 Metern Durchmesser an acht Generatortypen. Die Ausschreibung trägt die Referenz T261100130982 und wurde im August 2026 veröffentlicht.
Der Auftrag ist die zweite Phase eines Forschungsprogramms zwischen China Yangtze Power als Betreiber und Dongfang Electric Machinery. Dongfang ist eine Kernfirma der staatlichen China Dongfang Electric Group mit Sitz in Deyang in Sichuan. Die erste Phase war eine Machbarkeitsstudie. Sie kam zu dem Ergebnis, dass additive Fertigung von Dichtringen vor Ort technisch machbar ist.
Warum der Austausch so aufwendig ist
Das Kraftwerk hat eine installierte Leistung von 22.500 Megawatt. Die Hauptturbinen leisten jeweils 700 Megawatt. Die ersten Turbinen am linken Ufer gingen 2003 in Betrieb. Dichtringe sitzen zwischen rotierenden und feststehenden Teilen. Sie steuern den Wasserfluss und verhindern Leckagen.
Fällt ein Ring aus, wird er bisher komplett ersetzt. Der Hersteller konstruiert und fertigt einen neuen Ring. Dieser wird zum Damm transportiert und per Schrumpfsitz (Aufschrumpfen durch Erwärmen) auf den Läufer gesetzt. Danach wird er auf Maß bearbeitet. Die Ausschreibung nennt dafür laut dem Bericht unkontrollierbare Zeitpläne, große Transportprobleme und viel Aufwand bei Montage und Bearbeitung. Zu viel abgetragenes Material lässt sich nicht rückgängig machen. Stillstand der Turbine bedeutet zudem entgangene Stromerzeugung.
Was entwickelt werden soll
Gemeint ist In situ AM: Metall wird direkt auf der verschlissenen Oberfläche aufgebaut. Die Ausrüstung steht dafür am Einsatzort. Die Ausschreibung beschreibt ein System aus mehreren Maschinen für Ringe der 10 Meter Klasse. Es besteht aus modularen tragenden Strukturen und mehreren additiven Ausführungseinheiten. Dazu kommen Steuerungssoftware und Geräte zur Online Überwachung.
Außerdem vorgesehen sind Ausrüstung zum Spannungsabbau und eine Staubabsaugung. Wie wichtig saubere Luft bei additiven Prozessen ist, zeigen auch kleinere Absaugsysteme für Werkstätten. Hier geht es allerdings um eine ganz andere Größenordnung.
Zum Umfang gehören auch Simulationen der Verformung beim Aufbau und die Planung von Prozess und Bahnen. Hinzu kommen Fehlervermeidung sowie die Kontrolle von Gefüge und Eigenspannungen. Der Auftragnehmer soll standardisierte Reparaturvorschriften für obere und untere Dichtringe aller acht Generatortypen erstellen.
Einordnung: Entwicklungsprojekt, keine fertige Lösung
3D Printing Industry betont, dass es sich um Technologieentwicklung und Prototypenbau handelt. Die Ausschreibung deutet nicht an, dass in Drei Schluchten schon additive Reparaturen im Originalmaßstab erfolgt sind. Phase II soll von der Machbarkeit zu Schlüsseltechnologien und kompletten Anlagensätzen führen.
Der Preis wirkt für Infrastrukturprojekte moderat. Sinkt der Aufwand gegenüber einem Neuteil und verkürzt sich der Stillstand dürfte sich das über die ganze Anlage lohnen. Das ist aber bisher nicht gezeigt. Geprüft wird durch eine dritte Stelle mit gültiger CMA Zertifizierung. Vorgesehen sind mechanische Tests und zerstörungsfreie Prüfung. Dazu kommen Maßkontrollen und Eigenspannungsanalysen.
Gefordert sind mindestens 10 Patentanmeldungen. Davon müssen mindestens sechs Erfindungspatente sein. Zusätzlich ist ein Fachartikel in einem chinesischen Kernjournal oder einem SCI oder EI indexierten Journal verlangt. Das spricht für den Aufbau einer dokumentierten und wiederholbaren Technologiebasis statt einer Einzelreparatur.
Aktueller Status
Nach den vorliegenden Angaben befindet sich das Projekt am Beginn von Phase II. Ob Dongfang Electric innerhalb von 29 Monaten und mit dem genannten Budget ein validiertes System für Bauteile von 8,4 bis 10,9 Metern und acht Maschinentypen liefert muss sich zeigen. Die Quelle ist ein einzelner Fachbericht. Die Beträge sind dort als berichtet gekennzeichnet.
Persönliches Fazit
Aus meiner Sicht ist die Meldung vor allem ein Beleg für den Bedarf. Große rotierende Bauteile sind schwer zu transportieren und teuer im Stillstand. Eine Reparatur vor Ort setzt genau dort an. In der Praxis bei meinen Kunden scheitert Reparatur per Auftragschweißen oder DED (Directed Energy Deposition) selten an der Idee. Oft scheitert sie an Qualifizierung und Prüfnachweis. Dass hier Spannungsanalyse und Drittprüfung fest eingeplant sind gefällt mir. Ich bleibe bei den Zielwerten skeptisch: acht Maschinentypen und fast 11 Meter Durchmesser in 29 Monaten sind ein hoher Anspruch. Ich warte die Ergebnisse von Phase II ab.
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