Redox-Flow-Batterien gelten als vielversprechende Technologie für stationäre Energiespeicher, doch ihre Fertigung ist aufwendig. Additive Verfahren mit Graphen-Composites eröffnen neue Wege, Batterie-Stacks schneller, leichter und geometrisch flexibler herzustellen.

Bipolarplatten gehören zu den teuersten und fertigungsintensivsten Komponenten einer Wasserstoff-Brennstoffzelle. Additive Fertigungsverfahren wie SLS und Graphit-basiertes AM eröffnen neue Wege, diese Bauteile schneller, leichter und geometrisch komplexer herzustellen.

Additiv gefertigte Kühlkörper aus Aluminium und Kupfer ermöglichen im E-Auto-Batteriepack Kühlkanalgeometrien, die mit konventionellen Verfahren nicht herstellbar wären. Das verbessert die Wärmeabfuhr messbar und reduziert gleichzeitig Gewicht und Bauteilanzahl.

Batterie-Gehäuse aus Hochtemperatur-Thermoplasten wie PEEK oder PEKK lassen sich heute per FDM-Druck in kleinen Serien und Sondergeometrien fertigen. Das eröffnet der Energietechnik neue Möglichkeiten bei Gewicht, Wärmebeständigkeit und Entwicklungsgeschwindigkeit.

3D-gedruckte Elektroden versprechen deutlich höhere Kapazitäten für Lithium-Ionen-Akkus. Binder Jetting und DLP ermöglichen komplexe Porenstrukturen, die mit klassischen Beschichtungsverfahren nicht herstellbar sind.

Festkörperbatterien gelten als Schlüsseltechnologie für die nächste Generation der Energiespeicherung. Additive Fertigungsverfahren wie SLS und Binder Jetting eröffnen neue Wege, Solid-State-Elektroden präziser, flexibler und skalierbarer herzustellen als bisher.

Das Oak Ridge National Laboratory hat mit DuAlumin-3D eine neue Aluminiumlegierung entwickelt, die speziell für den 3D-Druck unter Hochtemperaturbedingungen ausgelegt ist. Zielanwendungen sind Bauteile in der Luft- und Raumfahrt sowie im Automobilbereich.

Druckgusswerkzeuge gehören zu den teuersten Betriebsmitteln in der Gießereiindustrie. Laserauftragschweißen als additives Verfahren ermöglicht es, verschlissene Formen gezielt zu reparieren und ihre Standzeiten deutlich zu verlängern.

Airbus fertigt inzwischen mehr als 25.000 flugzeugtaugliche Kunststoffbauteile pro Jahr additiv. Was hinter dieser Zahl steckt, welche Verfahren zum Einsatz kommen und was das für die Branche bedeutet.

Additiv gefertigte geodätische Gitterstrukturen ermöglichen im UAV-Rumpfbau eine neue Klasse von Leichtbauteilen, die mit konventionellen Verfahren kaum herstellbar wären. Airbus Defence und die Luft- und Raumfahrtbranche setzen dabei auf SLM-Verfahren mit AlSi10Mg und Titan.

Propeller und Rotorblätter für militärische Multikopter werden zunehmend additiv gefertigt. SLS und Carbon-Verbundverfahren ermöglichen leichte, belastbare Bauteile, die im Feld oder kurzfristig nachproduziert werden können. Was steckt hinter diesem Ansatz, und was lässt sich daraus für andere Branchen ableiten?

Wenn eine Drohne im Einsatz ausfällt, zählt jede Stunde. NATO-Einheiten testen mobile 3D-Druckeinheiten, die Ersatzteile für UAVs direkt vor Ort fertigen, ohne Lieferkette, ohne Wartezeit.