Explosionsgeschützte Geräte „Made in Germany", 3D-Druck in der Sicherheitstechnik
- Sascha Surbanoski
- 20. Mai
- 4 Min. Lesezeit
i.safe Mobile ist seit Kurzem im Weltmarktführer-Index der Wirtschaftswoche gelistet und hat am Unternehmenssitz in Lauda-Königshofen offiziell den Start seiner deutschen Fertigung bekanntgegeben. Ausgewählte Smartphones und Tablets für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen und kritischer Infrastruktur werden ab sofort vollständig in Deutschland entwickelt, montiert und geprüft. Das Label „Made in Germany" ist dabei kein Marketingbegriff, sondern ein technisches Qualitätsversprechen gegenüber Abnehmern aus der Chemie-, Energie- und Prozessindustrie.
Inhaltsverzeichnis
Das Bauteil und der Anwendungsfall
Im Mittelpunkt stehen robuste Mobilgeräte, also Smartphones und Tablets, die in sogenannten ATEX-Zonen (Atmosphères Explosibles, kurz: Bereiche mit explosionsfähiger Atmosphäre) eingesetzt werden dürfen. Solche Geräte müssen strenge Zulassungsanforderungen erfüllen: Gehäuse, Dichtungen, Anschlüsse und interne Baugruppen sind so konstruiert, dass keine Zündquelle nach außen dringen kann. Das stellt an Entwicklung und Fertigung deutlich höhere Anforderungen als bei handelsüblicher Unterhaltungselektronik.
Für die Entwicklung solcher Geräte sind Prototypen unverzichtbar. Gehäuseteile, Halterungen, Dichtungsrahmen und Abdeckungen müssen in frühen Phasen schnell verfügbar sein, bevor teure Spritzgusswerkzeuge gefertigt werden. Genau hier kommt additive Fertigung ins Spiel: Funktionsmuster lassen sich innerhalb weniger Tage drucken, testen und iterieren. Ähnliche Ansätze verfolgt die Industrie auch bei Prototypen für andere sicherheitskritische Baugruppen.
Warum hat das Unternehmen auf deutschen Standort gesetzt?
Die Entscheidung für eine vollständige Fertigung in Deutschland hat mehrere Dimensionen. Erstens sind ATEX-Zulassungen an nachvollziehbare, dokumentierte Produktionsprozesse geknüpft. Wer in Deutschland fertigt, kann Prüfbehörden und Kunden lückenlose Rückverfolgbarkeit nachweisen. Zweitens sind die Abnehmer, also Betreiber von Raffinerien, Chemieanlagen oder Offshore-Plattformen, auf kurze Reaktionszeiten bei Ersatz- und Sondergeräten angewiesen. Lange Lieferketten aus Fernost sind in diesem Segment ein echtes Risiko.
Drittens hat die Coronapandemie gezeigt, wie anfällig globale Lieferketten für Elektronikkomponenten sind. Ein heimischer Fertigungsstandort erlaubt es, flexibler auf Engpässe zu reagieren und Varianten kurzfristig anzupassen.
Verfahren und Material im Detail
Die Quelle nennt kein spezifisches 3D-Druckverfahren beim Namen. Aus dem Kontext der Produktentwicklung für sicherheitskritische Elektronikgehäuse lässt sich jedoch ableiten, welche Verfahren typischerweise zum Einsatz kommen. FDM (Fused Deposition Modeling, also schichtweiser Aufbau durch Aufschmelzen von Kunststofffilamenten) eignet sich für erste Funktionsmuster von Gehäuseschalen und Halterungen, da es kostengünstig und schnell ist. Für maßhaltigere Teile mit glatten Oberflächen, etwa Dichtungsrahmen oder Bedienelemente, wird häufig auf SLS (Selektives Lasersintern) zurückgegriffen, bei dem Kunststoffpulver schichtweise verschmolzen wird und keine Stützstrukturen benötigt werden.
Bei Materialien für ATEX-relevante Bauteile sind flammhemmende und antistatische Kunststoffe gefragt, etwa PA12 (Polyamid 12) oder spezielle PEEK-Compounds (Polyetheretherketon, ein Hochleistungskunststoff mit hoher Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit). Diese Materialien sind sowohl im SLS- als auch im FDM-Verfahren verfügbar und erlauben es, Prototypen mit praxisnahen Materialeigenschaften zu testen, bevor die Serienproduktion im Spritzguss beginnt.
Was wurde konkret verbessert?
Die Verlagerung der Fertigung nach Deutschland bringt laut Unternehmensangaben vor allem drei messbare Vorteile: kürzere Durchlaufzeiten bei Sondervarianten, bessere Kontrollmöglichkeiten über die Qualitätssicherung und eine stärkere Kundenbindung durch Vor-Ort-Service. Konkrete Zahlen zu Kosteneinsparungen oder Lieferzeitverkürzungen wurden in der Quelle nicht genannt.
Für die Produktentwicklung bedeutet ein lokaler Fertigungsstandort, dass Iterationsschleifen zwischen Konstruktion, Prototypenbau und Zulassungsprüfung deutlich kürzer werden. Was früher Wochen dauerte, weil Muster aus Asien eingeflogen werden mussten, lässt sich mit lokaler additiver Fertigung auf wenige Tage reduzieren. Das ist besonders relevant, wenn Zulassungsbehörden Nachbesserungen verlangen, was bei ATEX-Geräten keine Seltenheit ist.
Eine Herausforderung bleibt die Skalierung: Deutsche Lohnkosten machen eine vollständige Massenfertigung in Deutschland für viele Produktkategorien unwirtschaftlich. i.safe Mobile adressiert dieses Problem, indem nur ausgewählte Modelle vollständig in Deutschland produziert werden, während andere Varianten weiterhin aus internationalen Lieferketten stammen.
Übertragbarkeit für den Mittelstand
Das Modell von i.safe Mobile ist für mittelständische Unternehmen in der Prozessindustrie in mehrfacher Hinsicht relevant. Wer Geräte oder Bauteile für ATEX-Zonen entwickelt oder beschafft, steht vor ähnlichen Anforderungen: Zulassungsdokumentation, kurze Reaktionszeiten bei Ausfällen und die Notwendigkeit, Sondervarianten wirtschaftlich herzustellen. Additive Fertigung kann hier als Brücke zwischen Prototyp und Kleinserie dienen, ohne dass teure Werkzeuge investiert werden müssen.
Für einen Mittelständler, der beispielsweise Halterungen, Abdeckungen oder Gehäuseteile für sicherheitskritische Elektronik benötigt, sind die Einstiegshürden überschaubar. Ein externer Dienstleister kann Einzelteile oder Kleinserien in zertifizierten Materialien liefern, ohne dass eigene Druckerkapazitäten aufgebaut werden müssen. Wichtig ist dabei die Materialauswahl: Nicht jedes FDM-Filament ist für den Einsatz in Ex-Zonen geeignet. Wer Ersatzteile für den Industrieeinsatz drucken lässt, sollte Materialdatenblätter und Zulassungsnachweise vom Dienstleister einfordern. 3ddrucklife.de unterstützt bei der Auswahl geeigneter Verfahren und Materialien für genau solche Anforderungen.
Persönliches Fazit
Was i.safe Mobile in Lauda-Königshofen aufbaut, ist kein Einzelfall, sondern ein Symptom eines größeren Trends: Unternehmen in sicherheitskritischen Branchen holen Fertigung zurück nach Deutschland, weil Zuverlässigkeit und Dokumentierbarkeit wichtiger werden als der letzte Cent Kostenoptimierung. Das ist eine gute Nachricht für den Standort, aber auch eine Herausforderung, weil lokale Fertigung ohne smarte Prozesse schnell unwirtschaftlich wird.
Additive Fertigung ist in diesem Kontext kein Selbstzweck. Sie ist ein Werkzeug, das Entwicklungszyklen verkürzt und Kleinserien wirtschaftlich macht, solange man die richtigen Verfahren und Materialien wählt. Wer ATEX-taugliche Bauteile drucken will, muss wissen, was er tut. Flammhemmung, Antistatik, Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sind keine optionalen Extras, sondern Zulassungsvoraussetzungen.
Ich sehe in solchen Projekten großes Potenzial für den deutschen Mittelstand, aber auch eine klare Warnung: 3D-Druck ersetzt keine Zulassungsstrategie. Er beschleunigt sie. Wer das versteht, kann echten Wettbewerbsvorteil daraus ziehen.
